我们的5S管理理方法从中国国情出发，在日本和韩国技术基础上做了适合中国的改造，通过长期的5S实践，我们逐渐形成了自己的方法体系，我们认为工厂环境的有序性建立不能单一通过培训教育来实施，而是要在，5S技能培训、5S推进管理体系建立、5S用品和目视化管理系统规划四个方面相互配合来进行解决：

1. 5S·目视化管理技能训练

日本原本的5S管理是十分重视教育的，5S入手是改变工人的素养，把工人训练成富有5S素养的员工，先改变人然后改变环境，这样工厂面貌才能彻底改善，这样的方式与日本的终身雇佣制和日本的群体主义文化是有深厚渊源的。但很明显，中国的工厂5S使用这种培训的方法是很难见效的，因为我们面对的是高流动率和归属感较差的就业群体，因此我们的培训方式必须改变以适应中国特色，我们的培训不以启发式的知识培训为主，而以教会5S的各种技能为目的，结合各种5S用品，比如胶带划线的方法、工具摆放的方法、标识牌的制作和设置方法等等，使员工明白5S的实施方法。

2. 5S管理机制树立

员工掌握了5S技能，如何激发他们去运用5S技能？这就需要一套5S推进技术，实际就是一套管理体系，包括5S标准、奖罚制度、巡检制度及评分细则、例会制度、宣传方法、提案制度等等。通过这些管理制度的长期运行，以维持和不断提高一个工厂的5S管理水平。但需要提醒的是，做5S管理和抓成本、质量管理一样是需要付出精力的，有努力才有回报。

3. 5S管理和目视化管理用品

工厂的物品和工具十分繁多，如何收拾整理出一个井然有序的作业场所，这里面是富含技术成分的，5S管理最具技术含量的是整顿技术，缺乏技术是很多工厂5S水平低下和管理反弹的重要原因，因此我们致力于开发产品主要针对解决5S实施中的硬件问题，比如清扫工具怎么收纳，维修工具如何集中管理，电线如何收纳、文件如何保管等等。

4. 5S和目视化管理系统规划

目前相当一部分企业的问题是，原来的5S工作比较零星，没有系统地开展，表现的结果就是5S的标准没有、标识虽多但比较混乱、5S开展内容不够全面等等，要解决这方面的问题工厂要自上而下地系统地规划5S和目视化管理，就需要借助专业的设计人员实施系统的设计，使整个工厂的5S管理提升档次，达到现代工厂的要求。